Lean Manufacturing คืออะไร? โรงงานควรรู้อะไรบ้าง?

Lean Maufacturing คือ กระบวนการและแนวคิดในการดำเนินงานเพื่อให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุด ในขณะเดียวกัน ก็ลดความสูญเปล่าที่ไม่จำเป็นออกไปด้วย ซึ่งถูกนำมาใช้ในการดำเนินงานภายในองค์กรต่างๆ ตลอดจนระบบการผลิตภายในโรงงาน เพื่อลดต้นทุนการผลิตลง

แล้วถ้าองค์กรหรือโรงงานของคุณต้องการ “ลดต้นทุน ลดความสูญเปล่า” ในการดำเนินงานลงบ้าง เพื่อสร้างผลลัพธ์หรือคุณค่าได้มากขึ้น จะต้องทำอย่างไร?

บทความนี้ จะช่วยอธิบาย Lean Manufacturing หรือ ระบบผลิตแบบลีน ตลอดจนกระบวนการที่นำไปใช้ พร้อมให้ตัวอย่างให้คุณเข้าใจและมีแนวทางในการนำไปปรับใช้

ที่มาของ Lean Manufacturing หรือระบบการผลิตแบบลีน

ระบบการผลิตแบบลีน หรือ Lean Manufacturing นั้น มีที่มาจากพื้นฐานความคิดแบบลีน “Lean” ซึ่งเป็นที่รู้จักกันในช่วงปี 1980s จากระบบการบริหารงานของ Toyota บริษัทผลิตรถยนต์สัญชาติญี่ปุ่น ที่กล่าวถึง “Toyota Production System” (TPS) และ “Muda” หรือ ความสูญเปล่าในการดำเนินงาน

โดยระบบการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing) นั้น จะตั้งอยู่บนฐานแนวคิด 3 หลักการด้วยกัน ได้แก่ 

1. มุ่งเน้นสร้างคุณค่าให้กับลูกค้า (Create Value)
2. มุ่งลดความสูญเปล่าในกระบวนการผลิตและดำเนินงาน (Eliminate Waste)
3. มุ่งปรับปรุงและพัฒนากระบวนการให้ดียิ่งขึ้นไปอีก (Continous Improvement)

ซึ่งทั้ง 3 แนวคิดนี้ ก็กลายเป็นฐานแนวคิดกระบวนการ 5 องค์ประกอบของระบบการผลิตแบบลีนต่อไปด้วย

จุดประสงค์และประโยชน์ของ Lean Manufacturing

ประโยชน์ของ Lean Manufacturing นั้นมุ่งที่การลดความสูญเปล่าต่างๆ ตัดสิ่งที่ไม่จำเป็นออกไป ซึ่งสิ่งเหล่านั้นเป็นได้ทั้ง การใช้เวลาที่มากเกินไป การใช้ทรัพยากรมากเกินไป การมีค่าใช้จ่ายที่ไม่จำเป็นที่ต้องจ่ายออกไป

ตามแนวคิด Toyota Production System: TPS นั้น ก็ได้ระบบความสูญเปล่า (เรียกในภาษญี่ปุ่นว่า “มูดะ” , “Muda”) ซึ่งมี 8 ประการด้วยกัน 

8 Waste (Muda) ความสูญเปล่าหรือมูดะ 8 ประการ มีอะไรบ้าง

ความสูญเปล่าที่แนวคิดระบบการผลิตแบบลีนต้องการกำจัด ซึ่งระบุไว้ในหนังสือวิถีแห่งโตโยต้า (The Toyota Way) ก็ได้แก่

1. Defect 

ความสูญเปล่าจากการผลิตของที่ไม่มีคุณภาพ ใช้งานไม่ได้ ทำให้แก้ไขหรือผลิตใหม่ ซึ่งมีที่มาจากหลายสาเหตุ เช่น วัตถุดิบ/วัสดุไม่มีคุณภาพ ขั้นตอนการผลิตผิด การประกอบชิ้นส่วน/ผสมวัตถุดิบผิด ฯลฯ

2. Overproduction 

ความสูญเปล่าการผลิตสินค้ามากเกินความต้องการ ส่วนใหญ่ปัญหานี้จะเกิดขึ้นกับโรงงานผลิตสินค้าจำพวก Mass Product เน้นผลิตเยอะ เพื่อลดจำนวนครั้งการผลิต ลดต้นทุนคงที่ลง ซึ่งด้านกลับก็คือ มีต้นทุนจม (Sunk Cost) ต้นทุนการเก็บรักษาสินค้า ค่าเสื่อมสภาพของ

3. Waiting 

ความสูญเปล่าจากการรอคอย จากการ Delay ของกระบวนการ ยกตัวอย่างเช่น เครื่องจักรเสีย วัตถุดิบหมด การขนส่งล่าช้า คนทำงานทำงานช้า เป็นต้น  

4. Non-utilized Talent, Ideas, Creative 

ความคิดสร้างสรรค์ที่ไม่นำมาใช้ประโยชน์ ซึ่งมักจะมาจากการไม่ฟังเสียงของทีมงาน ไม่นำข้อคิดเห็นมาใช้ ทำให้องค์กรหรือระบบการผลิตไม่ได้รับการปรับปรุงพัฒนา

5. Transportation 

ความสูญเปล่าจากการขนย้าย ซึ่งมีต้นทุนทั้งเวลา แรงงาน ค่าใช้จ่ายต่างๆ ถ้าการขนส่งผิดพลาด ก็ยิ่งเกิดความสูญเปล่ามากขึ้น เช่น การขนส่งซ้ำซ้อน การเกิดอุบัติเหตุ การไม่บริหารทรัพยากรและต้นทุนในการขนส่งให้คุ้มค่า ฯลฯ

6. Inventory 

ความสูญเสียจากการเก็บวัสดุและสินค้าคงคลัง ซึ่งจริงๆ แล้ว การจัดเก็บคงค้างไว้มากเกินไป ทำให้เกิดต้นทุนต่างๆ เช่น ต้นทุนในการเก็บรักษา ต้นทุนจม (Sunk Cost) ต้นทุนจากการเสื่อมของสินค้า เป็นต้น

7. Motion 

การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็นหรือการเคลื่อนไหวที่ผิด โดยข้อนี้มักจะหมายถึงการเคลื่อนไหวของผู้ดำเนินงาน ซึ่งอาจสร้างความสูญเปล่าต่างๆ เช่น ใช้เวลามากเกินไป หรือทำให้เสียเวลามากขึ้น การสูญเสียแรงงานโดยไม่จำเป็น

8. Excess Processing 

มีขั้นตอนเยอะ ซ้ำซ้อน ขั้นตอนไม่เคยได้รับการปรับปรุง ไม่ได้พัฒนา ไม่มีการนำเทคโนโลยีหรือเครื่องมือทุนแรงมาลดกระบวนการทำงานหรือการผลิต หรือมีกระบวนการตรวจสอบหลายขั้นตอน เกินจำเป็น

ทั้งหมดนี้ คือ ความสูญเปล่าหรือมูดะที่โรงงานควรลดหรือกำจัดออกไป ซึ่งสามารถจำง่ายๆ เป็น 8 ตัวอักษรว่า “DONWTIME” ซึ่งเมื่ออ่านแล้ว ก็ได้ความหมายถึงความช่วงเวลาที่เสียเปล่าตามแนวคิด Lean Thinking เช่นกัน

สรุปประโยชน์ของ Lean Manufacturing

โดยสรุปแล้ว จุดประสงค์ของการดำเนินงานแบบลีน หรือ Lean Manufacturing ก็เพื่อที่จะลดความสูญเปล่าทั้ง 8 ข้อเหล่านี้ นำมาสู่ประโยชน์ 3 ข้อด้วยกัน

1. เพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและเร่งความเร็วในการผลิต เพราะลดขั้นตอนและการใช้เวลาที่ไม่จำเป็นลง
2. ใช้ทรัพยกรการผลิตได้คุ้มค่ามากขึ้น เพราะลดความสูญเปล่าจำพวกการผลิตของไม่มีคุณภาพ ใช้งานไม่ได้ การลดต้นทุนการขนส่ง เป็นต้น
3. ลดต้นทุนการผลิต ลดเวลา ลดการใช้ทรัพยากร ซึ่งการลดความสูญเปล่าทั้ง 8 นั้น ก็เท่ากับว่าลดต้นทุนในทุกๆ ด้านลง

5 องค์ประกอบของ Lean Manufacturing: กระบวนการที่โรงงานควรนำไปปรับใช้

สำหรับการสร้างระบบผลิตแบบลีน หรือ Lean Manufacturing ก็มี 5 กระบวนการที่เรียกว่า “Basic Principles of Lean” ซึ่งประกอบไปด้วย

1. Identify Value คือ การกำหนดคุณค่าที่ต้องการมอบให้กับลูกค้า
2. Map the Value Stream คือ การวิเคราะห์แผนการดำเนินงานปัจจุบันขององค์กรอย่างละเอียด
3. Create Continuous Worklof คือ การปรับปรุงการดำเนินงานหลังจากที่ได้วิเคราะห์ขั้นตอนการดำเนินงานทั้งหมด
4. Create Pull System คือ การปรับการผลิตเป็นแบบการผลิตตามความต้องการเป็นหลัก
5. Continuous Improvement คือ การปรับปรุงขั้นตอนการดำเนินงานอย่างต่อเนื่อง

1. Identify Value

สิ่งแรกที่เราต้องทำจะยังไม่ใช่การลดความสูญเปล่าอะไร แต่องค์กรหรือโรงงานต้องกลับมาถามตัวเองก่อนว่า “เป้าหมายทางธุรกิจและคุณค่าอะไรที่เราอยากมอบให้กับลูกค้า?”

ในขั้นตอนนี้ เราควรวิเคราะห์และทำความเข้าใจว่า จริงๆ แล้วลูกค้าต้องการอะไรจากเรา แล้วในมุมของธุรกิจจะมอบคุณค่าอะไรให้กับเขาได้ นำมาสู่คำถามต่อมาว่า เราจะทำอะไรหรือให้บริการอะไรเพื่อที่จะตอบสนองความต้องการของลูกค้า ซึ่งคุณค่า (Value) ในที่นี้ อาจเป็นปัญหาหรือ Pain Point ของลูกค้า ถ้าเราแก้โจทย์ให้เขาได้ เขาก็จะเลือกเรา (ซึ่งคือเป้าหมายของการทำธุรกิจ)

เมื่อเราเข้าใจเป้าหมาย คุณค่า และได้ข้อสรุปว่าจะทำอะไรแล้ว ก็มุ่งทำเฉพาะสิ่งที่ตอบคุณค่าตอบโจทย์ลูกค้า หากอะไรหรือกระบวนการไหนที่ไม่ได้มุ่งสร้างคุณค่าที่เรานิยามกำหนดไว้แล้ว สิ่งนั้นถือว่าคือความสูญเปล่าที่ควรกำจัด

2. Map the Value Stream

หลังจากกำหนดและรู้แล้วว่าคุณค่าของบริษัทเราคืออะไร เราจะทำอะไร ในขั้นตอนที่ 2 นี้ เราจะมาวางกระบวนการทำงานตามคุณค่าที่เราได้นิยามไว้

ขั้นตอนนี้ เราจะวางแผนการทำงานหรือ Workflow การทำงาน การดำเนินงาน และกระบวนการผลิตทั้งหมด เช่น ทำอะไรบ้าง ขั้นตอน ผู้รับผิดชอบ วัสดุ/วัตถุดิบ/ทรัพยากร/สิ่งที่ต้องใช้ แหล่งที่มา ฯลฯ ในขั้นตอนนี้ ถ้าเราทำอย่างละเอียดที่สุดแล้ว เราจะรีวิวกันดูว่า ขั้นตอนไหนที่ไม่จำเป็น ดูสามารถใช้กรอบแนวคิด “มูดะหรือความสูญเปล่าทั้ง 8” มาวิเคราะห์ได้

หากขั้นตอนตามแผนงานขั้นตอนไหน ทำให้เกิดความสูญเปล่าขั้น ก็ให้คิดหาทางลดหรือกำจัดออกไป ทั้งนี้ แผนงานยังต้องช่วยให้เราสร้างคุณค่าหรือเป้าหมายที่นิยามไว้แล้วได้ด้วย

3. Create Flow

ขั้นตอนนี้เป็นกระบวนการต่อเนื่องหลังจากที่เห็นขั้นตอนการดำเนินงานทั้งหมดมาแล้ว รู้ว่ากระบวนการไหนที่ต้องปรับปรุงให้ดีขึ้นหรือกำจัด 

ขั้นตอน “Create Flow” นั้น เราจะต้องแน่ใจว่า แผนกต่างๆ ทีมต่างๆ และกระบวนการต่างๆ ดำเนินไปได้ด้วยกันอย่างลื่นไหล ไม่ขัดแย้ง ไม่ก่อให้เกิดความสูญเปล่าขึ้น ซึ่งทำได้โดยการลองดำเนินงานตามแผนและรีวิวกระบวนการที่เกิดขึ้นจริง รวมทั้งสอบถามทีมหรือผู้ปฏิบัติงานที่รับผิดชอบ

คำแนะนำในขั้นตอนนี้ คือ ให้แบ่งงานออกเป็นชิ้นงานย่อยๆ (Task Breakdown) ให้เห็นกระบวนการอย่างละเอียด และลดปัญหางานคอขวดที่กระจุกทำให้กระบวนการไม่ลื่นไหล เสียเวลา

4. Establish Pull System

ขั้นตอนนี้ คือ การวางกระบวนการทำงานหรือ Workflow ให้เป็นระบบที่ใช้งานจริง ซึ่งเป็นโฟลวการทำงานที่ได้ลดความสูญเปล่าต่างๆ ออกไปแล้ว เป็นโฟลวการทำงานที่รวดเร็ว และใช้ทรัพยากรอย่างคุ้มค่า ซึ่งโรงงานจะทำได้ ก็ต้องสร้างระบบดึง (TPS Pull System) ขึ้นมาก่อน 

ระบบดึงนั้นมีคอนเซปต์ที่ขึ้นอยู่กับความต้องการ กระบวนการผลิตจะเกิดขึ้นก็ต้องเมื่อมีออร์เดอร์เข้ามาเท่านั้น (ไม่ผลิตเผื่อหรือสต็อก ซึ่งสร้างความสูญเปล่าจากการผลิตเกินและการคงคลังสินค้า) ระบบการดึง จึงหมายถึง ระบบที่สามารถดึงทรัพยากรที่ต้องใช้ในการผลิตมาใช้ได้ทันทีเมื่อมีความต้องการเกิดขึ้น ยกตัวอย่างเช่น เมื่อมีออร์เดอร์รถรุ่น A เข้ามา ระบบจึงดึงทรัพยากรและรันระบบผลิตรถรุ่น A ขึ้น หรือพ่อครัวทำอาหาร ก็ต่อเมื่อมีคนสั่ง เป็นต้น

การวาง Pull System จะช่วยให้ทีมทำงานได้อย่างเต็มที่ ใช้ทรัพยากรคุ้มค่า เพิ่มประสิทธิภาพและลดต้นทุนการผลิตลง

5. Continuous Improvement

ขั้นตอนสุดท้าย คือ ขั้นตอนที่สำคัญที่สุด นั่นคือ การปรับปรุงและพัฒนากระบวนการต่อไปเรื่อยๆ

เมื่อเราผ่านกระบวนการวางระบบผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing) ทุกขั้นตอนมาแล้ว สิ่งที่ขายได้คือการวัดผลความสำเร็จและวิเคราะห์เพื่อหาทางปรับปรุงสิ่งที่สามารถปรับปรุงให้ดีขึ้นได้และไม่หยุดพัฒนาเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานอย่างต่อเนื่อง 

ตัวอย่างสิ่งที่จะช่วยให้องค์กรหรือโรงงานของคุณพัฒนากระบวนการให้ดีขึ้นได้ก็อย่างเช่น

• กำหนดขั้นตอนหรือสิ่งที่จะลองปรับปรุงและวัดผลดู
• ประเมินเปรียบเทียบต้นทุน เวลา ทรัพยากรที่ใช้ในการผลิตแต่ละครั้ง
• สอบถามความคิดเห็นของผู้ปฏิบัติงานจริง

ด้วยวิธีการนี้ จะช่วยให้กระบวนการผลิต/การดำเนินงานยังคง “ลีน” อยู่เสมอ

“ลีน” ด้วยการเพิ่มผลลัพธ์ ตัดความไม่จำเป็นทิ้งไป

ตอนนี้คุณน่าจะเข้าใจทั้งแนวคิดและกระบวนการของ Lean Manufacturing แล้ว เหลือเพียงแต่ลงมือปรับใช้จริง …​ 5 กระบวนการวางระบบการผลิตแบบลีนและ 8 ความสูญเปล่าที่แนะนำในบทความนี้ จะช่วยเป็นกรอบให้คุณใช้ปรับระบบการทำงานให้ “ลีน” ลง เพิ่มผลลัพธ์ ลดความซับซ้อน และสิ่งไม่จำเป็นออกไปได้